有些企业不切实际匆忙采用全低变工艺，运行半年以后，陆续出现了一段催化剂热点下移加快、活性快速下降现象，虽然提高半水煤气人炉温度一定程度上可以延缓活性衰退，但这只对加快焦油分解速度有效，煤气中02经常性超标对催化剂的毒害程度则没有改变。提高半水煤气人炉温度还受主热交换器能力的限制，通常变换工艺升级改造，主要设备基本不作变动，仅增加一至两台调温水加热器，但生产能力要增加一倍以上。　　生产能力的增加是以低变触煤床层允许空速是中变触媒的两倍以上、半水煤气进出主热交的温差中串低时170℃降至全低变时的70℃、对数平均传热温差由约95℃提高到约120℃，亦即以单位半水煤气吸热量的巨幅降低为基础和前提的。据此分析，在维持既定生产负荷前提下，半水煤气入炉温度允许提高幅度将十分有限。当一段低变触媒活性进一步衰退时，就不得不降低合成氨整个装置的生产能力；严重失活时，生产企业只能停产大修，更换失活催化剂，或重置中变炉，改造为中低低工艺。　　近年来，随着全低变工艺在中、小氮肥厂使用过程中问题的出现，全低变工艺技术的供用双方对问题产生原因的解释有一部分明显的分岐，这将会威胁到全低变工艺的健康和稳定发展，因此很有必要共同探讨、总结，达到共识。在国内有能力提供全低变工艺的科研单位中，有的致力于低变催化剂的生产和市场拓展，在全低变工艺开发方面谨慎而行，已建成的生产装置数量非常有限；有的长期从事于全低变工艺的研究、转让和改进；也有的看到这一新技术领域未来市场的巨大潜力，积极投人这一技术的研究、开发和完善，并都取得了一定的进展。然而，由于在成套技术开发思路上存在着某些误区和缺陷，使得目前全低变工艺技术还停留在变换工序的自我完善和配套，大搞所谓“小而全”，有步人死胡同的危险。　　据报道，吸附剂的装填量要达到低变催化剂总量的1/3甚至1/2左右；有家中型氮肥厂采用全低变技术时，除氧剂的配套装填量要达到24时，其价格为中变催化剂的3倍，一次性投资费用巨大，这就是许多企业不得不改用中低低变换工艺的主要原因。有人认为：造成饱和热水塔设备腐蚀和一段低变催化剂失活的根本原因是半水煤气中的氧和玖s在饱和塔内反应生成了硫酸，因此认为应取消饱和热水塔气体增湿热回收工艺，改用*新研制的干气热[url=http://www.kqjh.net/news/html/hangye/7852.html]净化[/url]除氧技术。　　据报道图，上海焦化总厂德士古水煤浆气化工程20x104t/url甲醇装置在1995年6月25日至9月n日试车期间，六次停车，实际生产28天，原因是变换工序饱和湿水煤气高含量的coZ（15矶一20wl）和HZs（28留N耐）在微量02、水汽的共同作用下与Fe发生如下反应：Fe S一FeSFeS 02 HZO一FeZO3 HZ民06生成了连多硫酸。由于选用的国产304不锈钢有缝钢管剑57、14原焊缝固有的严重质量问题，导致频繁发生腐蚀、穿孔，大量中压煤气外泄，造成严重损失。　　由于严格控制母材、焊缝及影响区的硬度，保证焊接质量及焊接和安装的残余应力消除氧抑制应力腐蚀的条件?应力产生。运行半年，至6月利用停车检修机会。全低变工艺的使用方在解释改用中低低工艺的原因时，往往没有仔细认真加以区别，将以前全中变、中串低工艺使用过程中已经暴露出来的问题，也全部认为是使用全低变工艺造成的。如：半水煤气中，焦油含量较高，易加快一段催化剂失活，触媒层粉尘增多，系统阻力增加；入口硫含量要求高，要求后续工艺配套技改，要增加变换气脱硫；一变炉汽气比较高，HZS含量高，易出现反硫化；换热调温设备壁温低，露点腐蚀严重。