2法。由于生产施工的需要，对胀接提出了具体要求。　　施工产品焦化厂横管式煤气初冷器，共台，由西德引进技术，国内转化设计。　　物缝钢管，4，3，管长4502，每台共6240根，管与管板孔轴线倾斜角度2.6780为实施，编制了施工方案，并在省安装公司进行了试胀。　　应用进行了分析讨论。　　1胀接公式目前胀接有种，即机械胀接，液压胀接和爆炸胀接。本次试胀用机械试胀。　　1.1胀接机理胀接是利用胀管器插人管口，并顺时针旋转，将穿入管板孔内的管端胀大，使管子达到塑性变形同时管板孔被胀大，产生弹性变形。胀管器退出后，管板产生弹性恢复，使管子与管板的接触面产生挤压力。因而管子与管板牢固地结合在起，达到既能密封又能抗拉两个目的。　　1.2公式机械工程手册规定公式机械版沈鸿著并规定1=13间。　　此式以内径增大衡量比为内控公式子内径，0管子外径胀后管子内径，mm，S管子壁厚。　　蒸规水规上述为胀管率的外控公式。　　管子胀后内径，d2管子原来内径d管孔直径，胃；经单管模型试胀实验，上述公式有必要进步讨论。　　2试胀2.1试胀情况模拟工程制作板孔60个，分组，尺寸分别为60.8，661.5，单位，纸尺寸入，厚18匪，管桥尺寸测得其硬度册125；管子为10无缝钢管，经退火打磨，测得其硬度98，管子外径般为059.8，1.　　经内控公式验证胀管率札分别为，1.5，2.3；以外控公式进行验证测量，经打压0.65船，对泄漏之处进行补胀，经内控式和外控式比较；内控公式比外控公式计算的胀管率大26，这与规定的者差不超过0.3吻合。　　2.2解剖检验为查找根源，我们解剖个管板孔和个管头，每个均以管中十字形剖开，管板孔变形1.　　硬度变化为管板孔比原来管板硬度高10.5.　　管子内外面比原来分别高出20.5和814.6.　　3结果分析3.1金属的轴向流动。胀接中，管端呈塑性变形，方面径向扩大，管壁减薄；另方面管子外壁受管孔约束挤压，使管子金属沿约束力小的管子轴向流动，使靠近管板孔处的管子外径增大，出现比原管孔略大的凸台；随着胀紧度的提高，金属的轴向流动加剧。　　3.2内控公式忽略了管壁的减薄量。在实验中管壁减薄量0.20.5睡，影响率达0.671.67.有的资料虽承认管壁减薄量，但它是以等截面金属相等的概念来衡量，认为管壁仅是径向的几何减薄，因其变化量很小，不影响胀接率大小，所以在工程上常常忽略管壁减薄量。但从理论上管壁减薄量与规定的胀接率相比，占相当比重，是不可忽略的。　　3.3外控公式中忽略了凸台的大小。外控公式即把管孔处管外径与管孔胀大后直径的变化率作为胀管率。由前述解剖知，由于金属的轴向流动，此处已形成凸台，数值为0.0.3，在本实例中对胀管率忽略。而有关资料中虽承认出现了凸台，但却忽略不计。经实验测定，笔者认为计算公式中还应适当加以考虑。　　4结论4.1胀接概念根据以上分析，在管子与管孔胀接时，管子在外力作用下产生塑性变形，管板孔在被胀大的管子的挤压下产生弹性变形。外力消除后，管孔由于弹性恢复而压紧管头，实现胀接的密封性和拉脱力要求，此时管孔对原孔径扩大率为胀管率。在此概念中明确了胀接的实质管孔扩大。只有符孔被弹性扩大，才能达到胀紧度目的；其次胀管率达式的实质是管孔扩大值。通常为了工程上扩制和测量方便，可忽略某些次要因素。　　4.2管壁减薄量公及凸台必由分析认为在内控蒸规水规劳动部93号文件由上述公式计算得到的胀管率与实际情况是相符4.3胀后管内径的测量本文认为胀接完成撤出胀管器后测量得到的管内径作为胀后管子内径，来计算胀管率。　　*大胀管率叶试胀时以不漏为标准来测定。　　之间有不妥之处，而把大于2.1定为超胀与实际情况也有不符上接36页试，包括以下步骤用诊断程序对操作站硬件进行诊断检查，如，内部指令状态位采样时钟诊断存储器读写诊断等。　　对系统各设备进行地址设定，电源调整卡整定30转换器10接门装置及过程控制单元的调整。　　对系统功能进行试验，系统冗余功能试验。　　输人组态数据，经工艺人员确定后，加载对应调出状态显示画面，确认全部组件工作正常。　　2.8网路联调3系统调试基本完成，现场仪具备联调条件后，应进行以下项目调试2.913调试报告1调试完毕后，应提供调试报告并包括以下资料上位机操作站控制站通讯装置打印机复印机己录仪的校线绝缘测量记录，接地电阻测试合格记录，硬件和系统软件检查考核记录。　　操作站通讯电源输人输出卡的冗余功能检查记录。　　操作站的总貌报警汇总控制组趋势组单回路调整及动态流程等方面检查的确认记录。　　调试结束后，存储器中无用数据及程序的，除确认记录。　　了003000犯，控制系统。张蜇中，王1锋编茗。化，业出版化0现集散控制系统。，边，张洪根编茗。化7工业1版外31.圯散控制系统。张永德编六。化7.出版社收稿期2002