结构特点： 管束两端直接焊接在管板上，管板本身则与壳体焊接固定。结构为简洁紧凑。

优点： 成本低，制造简单，密封性好，管程可轻松实现多流程设计。

缺点： 管束无法抽出清洗；壳程与管程间存在较大温差时，因热膨胀差异易产生巨大温差应力，可能导致设备损坏（需加膨胀节缓解）。

适用场景： 适用于壳程介质清洁不易结垢、管壳程温差较小或通过膨胀节能有效补偿的工况，尤其在水冷却、蒸汽加热等场合应用广泛。

结构特点： 一端管板与壳体固定，另一端管板（浮头）可沿轴向自由浮动。浮头端设计有专门的浮头盖密封结构。

优点： 有效消除管壳程温差应力；管束可从壳体内整体抽出，便于壳程和管程的机械清洗、维修和更换；适应性强。

缺点： 结构复杂，制造成本显著高于固定管板式；内部密封点多，泄漏风险相对增加；设备体积较大。

适用场景： 温差大、壳程介质易结垢需清洗、管程介质要求严格密封（高压、有毒、易燃）等关键复杂工况，是炼油、化工等行业的主力设备。

结构特点： 换热管弯成U形，管束两端均固定在同一块管板上。管板通常一端与壳体固定（可拆卸），另一端允许自由伸缩。

优点： 结构较浮头式简单；U形管自身能自由膨胀，有效消除温差应力；管束可抽出，便于管外（壳程）清洗；特别适合高温高压工况（单根U形管承压好）。

缺点： U形弯管处管内清洗困难（需化学清洗）；管束中心区域管子更换不易；管板上布管数量少于直管式（因U形弯半径限制）。

适用场景： 温差大、压力高、壳程介质需清洗而管程介质相对清洁（不易结垢或可化学清洗）的工况，常见于高压加热器、合成氨等装置。

结构特点： 结构类似浮头式，但浮头端不设大盖，而是采用填料函密封结构，允许管束自由伸缩。

优点： 结构较浮头式更简单紧凑；成本相对较低；管束可抽出，便于清洗壳程。

缺点： 填料密封处存在泄漏风险（尤其高压、易燃易爆或有毒介质不适用）；管程设计压力通常受限。

适用场景： 常用于中低压、介质温和、温差较大且壳程需清洗的工况，作为浮头式的一种经济替代方案。

结构特点： 壳体上部设有巨大的蒸发空间（类似“釜”），下部为管束加热区。管束通常为可抽出的U形管或浮头式。

优点： 蒸发空间大，汽液分离效果好；壳程操作压力低；维护相对方便。

缺点： 设备体积庞大，投资高；传热效率有时低于其他紧凑型换热器。

适用场景： 主要用于蒸馏塔底重沸，要求汽化率高、需要良好汽液分离的场合。

个字母： 代表前端头型式（管箱/入口端），如A、B、C等。例如，A表示可拆卸平盖管箱，B表示整体封头管箱。

第二个字母： 代表壳体型式（流道设计），如E、F、G、J、K等。常见的是E（单程壳体）。

第三个字母： 代表后端头型式（管束可动端），如L、M、N、P、S、T、U、W等。例如，M代表固定管板式，S代表带套环的浮头式，U代表U形管束。

温度与温差： 温差大浮头式、U形管式或填料函式。

压力等级： 高压工况优选U形管式或固定管板式（带膨胀节）。

介质特性： 易结垢、需清洗的介质，浮头式、U形管式（侧重壳程清洗）、填料函式是；腐蚀性、危险性介质需考虑密封可靠性。

清洗与维护： 需频繁清洗管束内部，固定管板式不适用；需清洗壳程，则浮头式、U形管式、填料函式更优。

成本与空间： 预算有限或空间紧凑时，固定管板式常为；浮头式功能全但成本高、体积大。