流体特性：包括冷热流体的物理性质（密度、比热、粘度）、化学性质（腐蚀性、是否含颗粒物）及相态变化情况。

流量与温度：冷热介质的流量、进出口温度及允许压降范围。

结垢倾向：流体是否易结晶、结焦或结垢，直接影响通道间距选择。

间隙选择：易结垢流体（如含颗粒废水、高粘度介质）需选择宽通道（10-20mm），减少堵塞风险；清洁流体可选窄通道（5-8mm）提升传热效率。

流向配置：根据温度曲线选择逆流或并流。逆流设计（冷热流体反向流动）可大化平均温差，是方案；特殊工况（如需避免局部过热）可考虑并流。

材质匹配：304/316不锈钢适用于多数工况；含氯离子环境需采用双相钢2205或哈氏合金；强酸介质可选钛材或石墨衬里。

密封垫片：需关注温度与化学兼容性。NBR橡胶（-30~110℃）经济通用，EPDM耐酸性更佳，氟橡胶（FKM）适用于高温强腐蚀场景。

流速控制：设计流速建议0.2-1.5m/s。过低易导致颗粒沉积，过高则压降过大。需通过调整通道宽度与板片长度优化。

压降校核：计算理论压降（通常0.1-0.3MPa）并对比泵扬程裕量，避免系统动力不足。

振动风险：气体介质或大流量液体需校核临界流速，必要时增加支撑板或选择加厚板片（4-6mm）。

热应力补偿：温差＞80℃时，优先选择带膨胀节的自由端结构（如IBC型），避免热变形泄漏。

承压能力：设计压力需预留1.25倍安全余量，关注焊接工艺（射线探伤）及压力测试标准（GB/T 151或ASME）。

清洁便利性：可拆卸式结构（如可拆螺旋板）便于机械清洗，适用于高污垢工况。

警惕陷阱：设备可能减薄板材厚度（如用2mm代替3mm），导致承压不足。

复核热力计算：要求供应商提供详细热力计算书，重点校核对数平均温差（LMTD）与传热系数K值。

案例考察：实地调研同工况应用案例，关注长期运行中的结垢速率与维护成本。