回收环节能量回收率、烟回收率均偏低，改善能量回收状况也将是节能的主要方向。目前，装置除发生部分1.0MPa低压蒸汽外，大量低温余热被空气冷却器（空冷）、水冷却器（水冷）排弃。回收系统冷换设备的平均传热温差与过程烟损及散热烟损分布情况。回收换热平均温差约60℃，温差过大引起传热过程烟损增大。另外，由于装置本身可利用的热阱少，并缺乏与其它装置的热联合考虑，导致回收烟损偏大；空冷与水冷造成的冷却排弃高，所以低温热的回收再利用需引起重视。焦化装置缺乏与厂内其它工艺装置、蒸汽动力系统及储运等辅助系统的热联合。　　存在的问题综合三环节能量与烟分析结果，该装置能耗为150MJ/t，转换环节的能量转换效率为84.2，烟效率为43.2。能量回收环节，能量回收率为56.8，烟回收率为52.0，工艺总用能为1956MJ/t，总用烟为871.SMJ/t。由此可以看出，该装置能耗高，炯损耗主要是在焦化加热炉（转换环节），但能量回收部分低温位能量排弃量大，回收不够充分，以致整个装置能量回收率偏低。　　用能方面存在的问题主要包括以下方面：装置循环比偏高及分馏塔取热不合理：装置操作循环比偏高，造成装置工艺总用能偏大；分馏塔高温位蜡油循环、中段回流取热偏低，而低温位塔顶循环回流取热偏高，使得塔炯损大；换热网络设计问题：蜡油蒸汽发生器面积设计偏小，造成后续的蜡油与原料油换热器换热量偏高，使得原料出加热炉对流室温度过高，造成分馏塔底温度高，影响分馏塔的热平衡与操作平稳；另外，由于设计及操作原因，装置只能产生0.62用能改进。　　工艺优化改进，优化装置循环比及炉管注水量，降低[url=http://www.estove.cn/Html/xxnews/200710/20071019164409.html]加热[/url]炉热负荷，减少燃料消耗。如将循环比降至0.2左右，则加热炉辐射室油料总流量降至75h左右，可降低加热炉总负荷约1.4MW。同时降低炉管注水量也可减少炉负荷。优化分馏塔回流取热、降低分馏塔的过程炯损。装置循环比优化后进人分馏塔的热量相对减少，加大了分馏塔高温位取热难度。　　通过PRO/1软件模拟塔顶油气的冷凝曲线可知，塔顶冷凝热主要在105-5℃，约为3.61MW，目前这些热量全部由空冷、水冷排弃。考虑以闭路循环除氧水为热媒，充分回收塔顶油气冷凝潜热等低温热来预热水处理站除盐前江水，降低全厂蒸汽消耗，除氧热媒水换热流程。应用传热强化、换热器优化设计技术及相应的同时优化投资与压力降软件HEAo，对现有换热器进行核算，采用石化行业推荐采用的螺纹管和横纹管传热强化技术，降低新增换热器的投资，如新更换的蒸汽发生器等换热设备采用横纹管传热强化技术后，与采用光滑管相比可节省换热器投资。