管板孔内表面粗糙度的保证管板与换热管采用强度胀加强度焊的方法，所以对管孔内表面的光洁度要求比较高，要求达到12.5级。为此，我们采用钻孔、扩孔、铰孔的“三部曲”工艺，有效地保证了管孔的尺寸精度和内表面光洁度要求。胀接槽的加工与刀具选用胀接槽是在孔的内部再加工一个环形凹槽，用以增加管子胀接后，管子与管板连接的密封性和拉脱力。所以，管板内孔环向槽的加工技术在换热器中占有重要地位。　　常规的可以采用大型镗床加工，但加工容易偏心。另外，一般制造厂没有大型的镗床，另外，利用镗床加工6094个胀接槽，周期太长。现在，随着企业实力加强，部分厂家添置了数控加工中心，可能比较方便。对于一般的制造厂而言，我们当时查阅了相关资料，充分利用厂内现有摇臂钻床，设计了专用内孔切槽刀具。　　我单位采用的是斜楔式切槽器。该专用切槽刀具具有简单、方便、经济的优点。所以切槽器的基本工作原理，就是切槽器在以工件的孔定位后（包括横向和纵向），将钻床主轴的纵向运动转换为切槽器的自动横向运动（切刀的径向进给），加上主轴带动切槽器的旋转来完成内孔切槽工作的。　　管板与换热管的强度胀接问题由于管口数比较多，胀接工程量非常大，根据以往的机械胀施工方法已经不能满足工期要求了。为此，我单位引进了江苏石油化工学院颜惠庚教授开发的YZG-B型液袋式液压胀管机。其主要原理是：通过液压传动，实现多级增压，*终达到胀管效率高、胀紧度均匀的目的。　　管板与换热管的焊接问题由于管口焊接工作量大，依靠手工氩弧焊难以保证工期。为此，我单位引进了先进的管板自动焊机。该设备采用悬挂式，设备前端设有定位头，插入换热管后自动进行对中定位，焊接机头再围绕管口自动、等速旋转焊接。经使用，焊接质量、外观成型非常好，降低了劳动强度，提高了焊接效率。　　由于以往未进行过类似的氨渗漏试验，所以，我们主要是用3-5倍壳程空间体积的N2从设备底部接管充入，对设备壳程空气进行置换，确保壳程出口氧气含量低于0.5，以避免氨气充入后，形成氨气和空气的爆炸混合物（其爆炸极限为15-18），然后关闭排除管路[url=http://www.chinafa.org/news/show-863.html]阀门[/url]，抽真空到-0.02MPa，*后按照HG20585标准附录A的要求，按规定压力、氨浓度、保压时间充入氨气，将检漏显示剂（或试纸）紧密涂敷在管板上，并始终保持湿润状态，观察试纸有无红色斑点出现，以此判断是否合格。　　结语（1）内孔切槽刀具技术现在已经非常成熟，可以到专门刀具厂家购买定型产品，可以有效地提高劳动效率；（2）采用液压胀接技术可以大大提高换热器胀接接头的可靠性。安全、可靠，质量得到保证。（3）氨渗漏试验工艺简单、方便，由我单位制造的换热器未出现任何异常现象，进一步证明该工艺是可行的。