精馏塔分离生产质量分数为9以上的氯化节。氯化塔顶气体经两级冷凝和气液分离后去盐酸吸收塔，冷凝液甲苯则全部回流到塔内继续氯化。连续抓化流程设置甲苯光催化氯化连续生产氯化节的方法有多种。早期曾用过釜式串联连续氯化和玻璃柱串联连续氯化工艺，液相甲苯在光照下通氯鼓泡反应，反应初始温度约65℃，然后逐步提高到约10℃，甲苯单程转化率约50，该工艺特别是低温氯化，副反应少，操作简单，设备费用低。但甲苯单程转化率低，能耗偏大。　　目前，我们采用了反应精馏技术?塔式氯化生产工艺。其特点是甲苯的氯化反应和精馏有效地祸合于反应塔中，利用反应热，及时将反应生成物氯化节与反应物甲苯分离开，减少了副反应物亚节基二氯生成的机会，同时提高了甲苯的单程转化率，节约了能耗。但此法仍采用了间歇式流程，设备利用率不高，限制了生产能力。反应后期塔釜温度高，达到180℃以上，对公用工程要求苛刻，需用高温热油加热，反应液中不得不添加阻聚剂，增加了生产成本。根据氯化节生产的特点，针对目前生产工艺状况，为增产节约，提高设备效率，实现高产稳产，可以在现有设备条件基础上加以改造拟实现氯化节的连续氯化生产。　　稳定控制进人氯化塔的甲苯和氯气流量，氯化塔塔釜温度达到145℃一150℃时，塔釜料（氯化粗品）中甲苯转化率约50一60，将氯化塔釜料（氯化粗品）和进人氯化塔的物料甲苯充分换热后，用泵连续送人I效精馏塔精馏分离甲苯。I效塔顶甲苯经冷凝器冷却至约50℃，控制一定回流量，其余全部回氯化塔顶继续氯化。实践生产中，无论是厂房、设备、材料，还是操作控制（负压）的条件，要求都很苛刻，投人费用会较大。因此，在考虑现有设备改造时，将氯化与甲苯分离实现连续化操作，而氯化节与亚节基二氯的分离仍可采用间歇式操作。　　在现有的单套氯化生产装置中，利用现有旧设备增设1套直径必30mm、高约10m的精馏塔与现有必70mm的氯化塔配套，塔釜采用200L的搪瓷釜，按设计流程，即反应料甲苯与氯化塔釜料进行换热后进人氯化塔上部进行氯化反应，氯化塔釜物料换热后则用泵连续送人I效精馏塔，从塔中进料。I效精馏塔精馏分离后，塔顶甲苯去氯化塔连续氯化反应，塔釜料则去n效塔分离，即可实现甲苯连续氯化和分离。这样既可达到提高设备的利用率，增产增收，又可利用反应热达到节能降耗的目的。现有的4套必600mm精馏装置，3套用来分离氯化节和亚节基二氯，1套用来处理下角料，这样就能和改造后两套氯化装置配套生产，达到扩改后的规模能力。　　尖锐划痕提高该区域的应力水平，促使应力腐蚀发生由前述已知，借助5x80放大镜仔细观察，裂纹区域的螺旋槽底部有尖锐划痕，这些划痕的存在必然产生应力集中（缺口效应），再同残余应力、热应力叠加作用，提高该区域壳体应力水平，为应力腐蚀的发生创造了条件。综上所述，冷却缸壳体在烧碱中，在上述这些力的共同叠加作用下，应力达到一定水平发生应力腐蚀，导致了壳体螺旋槽底开裂。[url=http://www.51leng.com/news/html/jsyy/153.html]冷却[/url]缸壳体裂纹的修复及注意事项。修复方案的确定片碱机冷却缸壳体裂纹的修复难点在于：材质为低碳镍，平时少有焊接，焊接工艺控制较难；裂纹多，分布在8条槽内，焊接工作量大，难度大；将全部裂纹消除并补焊好，且保证壳体的变形*小，不影响今后的使用；补焊后螺旋燕尾槽的修复。体内，安装位置由以前的距端面600mm改为70mm，焊接采用单面交叉焊接。　连续生产工艺的运行不仅取决于合理的流程和术的成功应用，实现氯化节连续化生产改造已无风工艺条件，也取决于设备与材质。因此，解决连续生产的前提是选择适宜的设降低约10一20；能减少副反应，提高反应的选备及材质。从引进国外生产技术了解，镍材在氯化节择性和转化率，降低物耗；还能改善操作工况，应用生产中应用较多，从换热设备、塔到填料等。随着技蒸汽加热，不用高温热油；更重要的是能提高设备效术的进步和发展，国内氯化节生产厂家应逐步淘汰率，有利于规模化生产，达到增产增效的目的。连续老工艺、老设备，向新工艺、连续化、规模化生产方向精馏技术，可较彻底地实现物料分离，减少下角料，发展。